本發(fā)明涉及冶金
技術(shù)領(lǐng)域：
，尤其涉及一種低合金高強(qiáng)度鋼的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
：低合金鋼是在普通碳素鋼基礎(chǔ)上，添加含量一般在3％以下的合金元素而形成的鋼種。由于這類鋼的強(qiáng)度顯著高于相同碳含量的碳素鋼，因而被稱為低合金高強(qiáng)度鋼(High-strengthLow-alloySteel，HSLA)。低合金高強(qiáng)度鋼被廣泛應(yīng)用于沖壓轎車的結(jié)構(gòu)件、加強(qiáng)件等零件中。然而，由于在低合金高強(qiáng)度鋼中固溶在其基體中的碳、氮原子所形成的柯氏氣團(tuán)對(duì)位錯(cuò)有釘扎作用，從而導(dǎo)致低合金高強(qiáng)度鋼屈服點(diǎn)延伸率Ae值偏高，且難以穩(wěn)定控制，在沖壓零件過(guò)程中，容易出現(xiàn)拉伸應(yīng)變痕和橘皮。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：鑒于上述問(wèn)題，提出了本發(fā)明以便提供一種克服上述問(wèn)題或者至少部分地解決上述問(wèn)題的低合金高強(qiáng)度鋼的生產(chǎn)方法。本發(fā)明實(shí)施例提供一種低合金高強(qiáng)度鋼的生產(chǎn)方法，包括：冶煉鋼坯，控制所述鋼坯中的各化學(xué)成分為：碳：0.05～0.08％、錳：0.5～1.2％、硅：0.15～0.35％、全鋁：0.025～0.055％、鈮：0.01～0.05％、限制磷元素的含量小于或等于0.015％、限制硫元素的含量小于或等于0.012％、限制氮元素的含量小于或等于0.006％、其余為鐵；對(duì)冶煉得到的所述鋼坯進(jìn)行連鑄；對(duì)連鑄后的所述鋼坯進(jìn)行熱軋；對(duì)熱軋后的所述鋼坯進(jìn)行冷軋；對(duì)冷軋后的所述鋼坯進(jìn)行生產(chǎn)，最終獲得低合金高強(qiáng)度鋼。優(yōu)選的，在對(duì)所述鋼坯進(jìn)行熱軋的過(guò)程中，控制加熱溫度為1200～1280℃、終軋溫度為850～910℃以及卷取溫度為560～660℃。優(yōu)選的，在對(duì)所述鋼坯進(jìn)行冷軋的過(guò)程中，控制冷軋壓下率為65～88％。優(yōu)選的，所述對(duì)冷軋后的所述鋼坯進(jìn)行生產(chǎn)，包括：對(duì)冷軋后的所述鋼坯進(jìn)行連退生產(chǎn)；和/或?qū)滠埡蟮乃鲣撆鬟M(jìn)行熱鍍鋅生產(chǎn)。優(yōu)選的，在對(duì)冷軋后的所述鋼坯進(jìn)行連退生產(chǎn)的過(guò)程中，控制退火均熱溫度為730～800℃、緩冷溫度為640～680℃、快冷出口溫度為420～470℃以及平整延伸率為0.8～1.6％。優(yōu)選的，在對(duì)冷軋后的所述鋼坯進(jìn)行熱鍍鋅生產(chǎn)的過(guò)程中，控制退火均熱溫度為740～810℃、緩冷溫度為670～740℃、快冷出口溫度為450～490℃、光整延伸率為1.1～1.8％以及拉矯延伸率為0.2～0.4％。本發(fā)明實(shí)施例中的一個(gè)或多個(gè)技術(shù)方案，至少具有如下技術(shù)效果或優(yōu)點(diǎn)：本發(fā)明通過(guò)在冶煉鋼坯的過(guò)程中，控制鋼坯中的各化學(xué)成分為：碳：0.05～0.08％、錳：0.5～1.2％、硅：0.15～0.35％、全鋁：0.025～0.055％、鈮：0.01～0.05％、限制磷元素的含量小于或等于0.015％、限制硫元素的含量小于或等于0.012％、限制氮元素的含量小于或等于0.006％、其余為鐵，再對(duì)冶煉得到的鋼坯依次進(jìn)行連鑄、熱軋、冷軋和生產(chǎn)，最終得到低合金高強(qiáng)度鋼，由于在C-Mn-Nb成分體系的低合金高強(qiáng)度鋼中添加有硅，因此能夠改善低合金高強(qiáng)度鋼的力學(xué)性能，降低其屈服點(diǎn)延伸率Ae值，從而能夠避免沖壓零件時(shí)出現(xiàn)拉伸應(yīng)變痕和橘皮的情況。附圖說(shuō)明通過(guò)閱讀下文優(yōu)選實(shí)施方式的詳細(xì)描述，各種其他的優(yōu)點(diǎn)和益處對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員將變得清楚明了。附圖僅用于示出優(yōu)選實(shí)施方式的目的，而并不認(rèn)為是對(duì)本發(fā)明的限制。而且在整個(gè)附圖中，用相同的參考圖形表示相同的部件。在附圖中：圖1示出了本發(fā)明實(shí)施例中的一種低合金高強(qiáng)度鋼的生產(chǎn)方法的流程圖。具體實(shí)施方式下面將參照附圖更詳細(xì)地描述本公開(kāi)的示例性實(shí)施例。雖然附圖中顯示了本公開(kāi)的示例性實(shí)施例，然而應(yīng)當(dāng)理解，可以以各種形式實(shí)現(xiàn)本公開(kāi)而不應(yīng)被這里闡述的實(shí)施例所限制。相反，提供這些實(shí)施例是為了能夠更透徹地理解本公開(kāi)，并且能夠?qū)⒈竟_(kāi)的范圍完整的傳達(dá)給本領(lǐng)域的技術(shù)人員。本發(fā)明實(shí)施例提供一種低合金高強(qiáng)度鋼的生產(chǎn)方法，應(yīng)用于C-Mn-Nb成分體系的低合金高強(qiáng)度鋼中，如圖1所示，該生產(chǎn)方法包括：步驟101：冶煉鋼坯，控制所述鋼坯中的各化學(xué)成分為：碳(C)：0.05～0.08％、錳(Mn)：0.5～1.2％、硅(Si)：0.15～0.35％、全鋁(Alt)：0.025～0.055％、鈮(Nb)：0.01～0.05％、限制磷元素(P)的含量小于或等于0.015％、限制硫元素(S)的含量小于或等于0.012％、限制氮元素(N)的含量小于或等于0.006％、其余為鐵(Fe)。步驟102：對(duì)冶煉得到的所述鋼坯進(jìn)行連鑄。步驟103：對(duì)連鑄后的所述鋼坯進(jìn)行熱軋。步驟104：對(duì)熱軋后的所述鋼坯進(jìn)行冷軋。步驟105：對(duì)冷軋后的所述鋼坯進(jìn)行生產(chǎn)，最終獲得低合金高強(qiáng)度鋼。本發(fā)明通過(guò)在冶煉鋼坯的過(guò)程中，控制鋼坯中的各化學(xué)成分為：碳：0.05～0.08％、錳：0.5～1.2％、硅：0.15～0.35％、全鋁：0.025～0.055％、鈮：0.01～0.05％、限制磷元素的含量小于或等于0.015％、限制硫元素的含量小于或等于0.012％、限制氮元素的含量小于或等于0.006％、其余為鐵，再對(duì)冶煉得到的鋼坯依次進(jìn)行連鑄、熱軋、冷軋和生產(chǎn)，最終得到低合金高強(qiáng)度鋼，由于在C-Mn-Nb成分體系的低合金高強(qiáng)度鋼中添加有硅，因此能夠改善低合金高強(qiáng)度鋼的力學(xué)性能，降低其屈服點(diǎn)延伸率Ae值，從而能夠避免沖壓零件時(shí)出現(xiàn)拉伸應(yīng)變痕和橘皮的情況。在本申請(qǐng)中，針對(duì)步驟103而言，在一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，在對(duì)鋼坯進(jìn)行熱軋的過(guò)程中，控制加熱溫度為1200～1280℃、終軋溫度為850～910℃以及卷取溫度為560～660℃。其中，加熱溫度可以控制為1230℃、1250℃或1260℃，終扎溫度可以控制為870℃、890℃或900℃，卷取溫度可以控制為580℃、630℃或650℃。具體來(lái)講，在熱軋過(guò)程中，首先將鋼坯從室溫加熱到1200～1280℃，接著保溫2.5～4小時(shí)，之后經(jīng)過(guò)粗軋和終扎，粗軋出口溫度為1000～1200℃，終扎溫度為850～910℃，卷取溫度為560～660℃。本申請(qǐng)通過(guò)優(yōu)化熱軋過(guò)程中的加熱溫度、終扎溫度和卷取溫度，能夠進(jìn)一步降低低合金高強(qiáng)度鋼的屈服點(diǎn)延伸率Ae值。在本申請(qǐng)中，針對(duì)步驟104而言，在一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，在對(duì)鋼坯進(jìn)行冷軋的過(guò)程中，控制冷軋壓下率為65～88％。其中，可以控制冷軋壓下率為73％、80％或85％。本申請(qǐng)通過(guò)優(yōu)化冷軋過(guò)程中的冷軋壓下率，能夠進(jìn)一步降低低合金高強(qiáng)度鋼的屈服點(diǎn)延伸率Ae值。在本申請(qǐng)中，針對(duì)步驟105而言，對(duì)鋼坯進(jìn)行生產(chǎn)可以為：對(duì)鋼坯進(jìn)行連退生產(chǎn)；和/或，對(duì)鋼坯進(jìn)行熱鍍鋅生產(chǎn)。當(dāng)對(duì)低合金高強(qiáng)度鋼進(jìn)行連退生產(chǎn)時(shí)，在連退生產(chǎn)的過(guò)程中，控制退火均熱溫度為730～800℃、緩冷溫度為640～680℃、快冷出口溫度為420～470℃以及平整延伸率為0.8～1.6％。其中，退火均熱溫度可以為750℃、770℃或790℃，緩冷溫度可以為650℃、670℃或675℃，快冷出口溫度可以為430℃、440℃或460℃，平整延伸率可以為1.0％、1.4％或1.5％。本申請(qǐng)通過(guò)優(yōu)化連退生產(chǎn)中的退火均熱溫度、緩冷溫度、快冷出口溫度以及平整延伸率，能夠進(jìn)一步降低低合金高強(qiáng)度鋼的屈服點(diǎn)延伸率Ae值。當(dāng)對(duì)低合金高強(qiáng)度鋼進(jìn)行熱鍍鋅生產(chǎn)時(shí)，在熱鍍鋅生產(chǎn)的過(guò)程中，控制退火均熱溫度為740～810℃、緩冷溫度為670～740℃、快冷出口溫度為450～490℃、光整延伸率為1.1～1.8％以及拉矯延伸率為0.2～0.4％。其中，退火均熱溫度可以為760℃、780℃或800℃，緩冷溫度可以為680℃、710℃或730℃，快冷出口溫度可以為460℃、470℃或480℃，光整延伸率可以為1.3％、1.5％或1.7％，拉矯延伸率可以為0.25％、0.3％或0.34％。本申請(qǐng)通過(guò)優(yōu)化連退生產(chǎn)中的退火均熱溫度、緩冷溫度、快冷出口溫度、光整延伸率以及拉矯延伸率，能夠進(jìn)一步降低低合金高強(qiáng)度鋼的屈服點(diǎn)延伸率Ae值。下面給出不同化學(xué)成分的低合金金高強(qiáng)度鋼在不同生產(chǎn)工藝條件下的力學(xué)性能特點(diǎn)，其中，各不同化學(xué)成分的低合金金高強(qiáng)度鋼見(jiàn)表1，熱軋和冷軋生產(chǎn)工藝中的參數(shù)見(jiàn)表2，連退生產(chǎn)工藝中的參數(shù)見(jiàn)表3，熱鍍鋅生產(chǎn)工藝中的參數(shù)見(jiàn)表4，最終得到的成品的力學(xué)性能見(jiàn)表5。序號(hào)CSiMnPSAltNbN10.070.210.880.0090.0050.0450.0350.002520.060.240.970.0080.0070.0550.0300.004030.070.201.010.0110.0110.0400.0400.003540.080.200.850.0070.0040.0400.0400.002050.060.250.940.0090.0070.0500.0350.004060.070.200.870.0120.0050.0350.0450.003070.060.290.830.0080.0080.0450.0400.003580.070.230.960.0070.0070.0400.0500.0045表1序號(hào)終軋溫度,℃卷取溫度,℃冷軋壓下率,％188058073287056081388060069489063080587058084690064079791057085881065086表2表3表4序號(hào)Rel,MPaRp0.2,MPaRm,MPaA80,％Ae,％1437439528220.554241942051224.50.234342542852923.50.3994441444528240.5385438440524230.3256429432517220.2267441444528240.5388438440524230.325表5上述本申請(qǐng)實(shí)施例中的技術(shù)方案，至少具有如下的技術(shù)效果或優(yōu)點(diǎn)：本發(fā)明通過(guò)在冶煉鋼坯的過(guò)程中，控制鋼坯中的各化學(xué)成分為：碳：0.05～0.08％、錳：0.5～1.2％、硅：0.15～0.35％、全鋁：0.025～0.055％、鈮：0.01～0.05％、限制磷元素的含量小于或等于0.015％、限制硫元素的含量小于或等于0.012％、限制氮元素的含量小于或等于0.006％、其余為鐵，再對(duì)冶煉得到的鋼坯依次進(jìn)行連鑄、熱軋、冷軋和生產(chǎn)，最終得到低合金高強(qiáng)度鋼，由于在C-Mn-Nb成分體系的低合金高強(qiáng)度鋼中添加有硅，因此能夠改善低合金高強(qiáng)度鋼的力學(xué)性能，降低其屈服點(diǎn)延伸率Ae值，將Ae值控制在1.0％以下，從而能夠避免沖壓零件時(shí)出現(xiàn)拉伸應(yīng)變痕和橘皮的情況。盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對(duì)這些實(shí)施例作出另外的變更和修改。所以，所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實(shí)施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行各種改動(dòng)和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動(dòng)和變型在內(nèi)。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3